Valoherkkä hartsi viittaa materiaaliin, jota käytetään valokovettuvaan nopeaan prototyyppien valmistukseen.Se on nestemäinen valokovettuva hartsi tai nestemäinen valoherkkä hartsi, joka koostuu pääasiassa oligomeeristä, fotoinitiaattorista ja laimentimesta.SLA:ssa käytetty valoherkkä hartsi on periaatteessa sama kuin tavallinen valokovettuva esipolymeeri.Koska SLA:ssa käytetty valonlähde on kuitenkin monokromaattista valoa, joka eroaa tavallisesta ultraviolettivalosta ja jolla on korkeammat vaatimukset kovettumisnopeudelle, SLA:ssa käytetyllä valoherkällä hartsilla tulisi yleensä olla seuraavat ominaisuudet.
(1) Matala viskositeetti.Valokovetus perustuu CAD-malliin, hartsi kerros kerrokselta päällekkäin osiin.Kun yksi kerros on valmis, koska hartsin pintajännitys on suurempi kuin kiinteän hartsin pintajännitys, nestemäisen hartsin on vaikea peittää automaattisesti kovettuneen kiinteän hartsin pintaa. Hartsin nestepinta on kaavittava ja päällystettävä kerran automaattisen kaavin avulla, ja seuraava kerros voidaan käsitellä vasta nestepinnan tasoittamisen jälkeen.Tämä edellyttää, että hartsilla on alhainen viskositeetti varmistaakseen sen hyvän tasoittumisen ja helpon käytön.Nyt hartsin viskositeetin vaaditaan yleensä olevan alle 600 CP · s (30 ℃).
(2) Pieni kovettumiskutistuma.Nestemäisten hartsimolekyylien välinen etäisyys on van der Waalsin voiman vaikutusetäisyys, joka on noin 0,3 ~ 0,5 nm.Kovettumisen jälkeen molekyylit silloitetaan ja muodostavat verkkorakenteen.Molekyylien välinen etäisyys muuttuu kovalenttisen sidoksen etäisyydeksi, joka on noin 0,154 nm.Ilmeisesti molekyylien välinen etäisyys ennen kovettumista ja sen jälkeen pienenee.Yhden additiopolymerointireaktion etäisyyttä molekyylien välillä tulisi pienentää 0,125 ~ 0,325 nm.Vaikka kemiallisen muutoksen prosessissa C = C muuttuu CC:ksi ja sidoksen pituus kasvaa hieman, vaikutus molekyylien välisen vuorovaikutusetäisyyden muutokseen on hyvin pieni.Siksi tilavuuden kutistuminen on väistämätöntä kovettumisen jälkeen.Samaan aikaan, ennen ja jälkeen kovettumisen, häiriöstä järjestykseen, myös tilavuus pienenee.Kutistuminen on erittäin epäedullista muotoilumallille, mikä aiheuttaa sisäistä jännitystä, joka on helppo aiheuttaa mallin osien muodonmuutoksia, vääntymistä ja halkeilua ja vaikuttaa vakavasti osien tarkkuuteen.Siksi vähäkutistuvan hartsin kehittäminen on SLA-hartsin tällä hetkellä suurin ongelma.
(3) Nopea kovettumisnopeus.Yleensä kunkin kerroksen paksuus on 0,1 - 0,2 mm kovettumiseen kerros kerrokselta muovauksen aikana, ja yksi osa on kovetettava satoja tai tuhansia kerroksia varten.Siksi, jos kiinteä aine halutaan valmistaa lyhyessä ajassa, kovettumisnopeus on erittäin tärkeä.Lasersäteen valotusaika pisteeseen on vain mikrosekunneista millisekunteihin, mikä on lähes yhtä suuri kuin käytetyn fotoinitiaattorin viritystilan käyttöikä.Alhainen kovettumisnopeus ei vaikuta vain kovettumisvaikutukseen, vaan myös suoraan muovauskoneen työtehokkuuteen, joten se on vaikea soveltua kaupalliseen tuotantoon.
(4) Pieni turvotus.Mallinmuodostusprosessissa nestemäinen hartsi on peitetty joissakin kovettuneissa työkappaleissa, jotka voivat tunkeutua kovetettuihin osiin ja turvottaa kovettunutta hartsia, mikä johtaa osan koon kasvuun.Vain silloin, kun hartsin turpoaminen on pientä, mallin tarkkuus voidaan taata.
(5) Suuri valoherkkyys.Koska SLA käyttää monokromaattista valoa, se edellyttää, että valoherkän hartsin ja laserin aallonpituuden on oltava sama, eli laserin aallonpituuden tulee olla mahdollisimman lähellä valoherkän hartsin maksimiabsorptioaallonpituutta.Samaan aikaan valoherkän hartsin absorptioaallonpituusalueen tulee olla kapea, jotta varmistetaan, että kovettumista tapahtuu vain laserilla säteilytetyssä kohdassa, jotta osien valmistustarkkuutta voidaan parantaa.
(6) Korkea kovettumisaste.Jälkikovetusmuovausmallin kutistumista voidaan vähentää jälkikovetuksen muodonmuutoksen vähentämiseksi.
(7) Korkea märkälujuus.Korkea märkälujuus voi varmistaa, että jälkikovetusprosessissa ei tapahdu muodonmuutoksia, laajenemista tai kerrosten välistä kuoriutumista.
Postitusaika: 01.06.2022